智能制造，未来可期

当前，联想以占据24.7%的市场份额成为了全球最大PC制造商。

这个头衔，离不开联宝科技的智能制造。

全球每销售8台笔记本，就有1台来自联宝科技。

联宝科技是联想集团最大的PC研发和制造基地，同时也是国家级智能制造示范基地。2012年投产使用的联宝科技在智能制造的探索中不断前行，现已成为智能制造行业中的标杆企业。

“传统制造业要实现智能化转型实在是不容易。”联宝科技首席信息官徐文胜在2019年度科技工业峰会上对记者说道。

从大规模、大生产到小批量、多品种以及快速交付，传统制造业要适应制造趋势必须依靠数字推动。然而，用数据驱动制造的工作机理与传统制造时期的完全不一样，因此需要首先转变管理机制，确立数字化转型思维。目前，联宝科技通过全员参与数字化学习与建设、加大智能化建设投资，加速自己的数字化、智能化进程。

联宝科技已拥有属于自己的智能制造逻辑和实践经验。

“柔、质、敏”提升智能制造能力

联宝科技平均每天处理多达5000多笔定单，80%以上是单笔的小于5台的个性化定单，单个产品理论的配置达到上万种，生产具有高度复杂性，在这样的情况下交付效率和速度依然高于业界15%。这得益于联宝科技打造了具有柔性制造、敏捷交付和严苛品质特点的智能制造模式。

“自动化、数字化和智能化”打造智能制造

联宝科技已探索出企业独具特色的智能制造路径。自动化是智能制造的基础，数字化是关键实现路径，也是整个智能制造的驱动，而智能化是最终目标。

自动化层面，通过大量引入自动化设备，建立标杆线，实现SIoT连接，并通过采用智能化的传感器来获得更精准、及时以及丰富的数据。“这对于数字化来说，是最基本和关键的要求。”徐文胜表示。“联宝科技电脑主板生产车间自动化率最高已经达到75%，组包生产车间有一个明星线，经过自动化改造以后，自动率提升了40%。同时，自动化的质量、功能检测层面也是获得了极大提升。通过这些自动化的推行，大大增强了数据获取能力。

数字化层面，实现三个“打通”。第一，打造前置研发模式。将数字世界与物理世界通过数字孪生进行连接。通过打通研发到制造的数字化连接，就能够产生预判效果，提前在设计阶段发现在生产制造过程中可能遇到的问题，从而进行规避，最终提高产品生产一次性通过效率。第二，IT与OT紧密结合。通过相关IT和OT数据连接，将制造环节中的五大生产要素——人、机、料、法、环进行数据采集和应用，进而把这些关键元素推向最优的配合阶段，最终基于搭建好的关键应用数据实现最顶层预测和决策。第三，外部同行业的打通。通过云平台，打通供应链的上下游，实现真正的端到端数据联通的高效运作。

智能化层面，实现智能排产、用工和检测。“举个例子，多样化、大批量个性化定制生产对于企业来说是非常头痛的事情，但利用智能算法和生产排产紧密结合，打造了智能排产应用。相比传统的排产模式，智能排产的时间极大缩短，产量上也能够提升约10%。”徐文胜说。

智能制造合作，赋能行业发展

“联宝取得如此大成就，离不开技术的创新。”如，低温焊锡技术，能够实现主板焊接的温度峰值从原来的200多度下降超过60度，极大地降低了产品生产环节的能源消耗和温室气体排放，累计减少的温室气体排放相当于每年植树13万棵。基于此，联宝科技发起了“全球PC制造首个低温产业联盟”以赋能行业，加速产业变革，践行绿色制造。联盟成员包括联合仁宝、纬创、宝龙达等PC制造业重点企业，企业产品出货全球占比超70%。此外，联想集团还与联宝科技共同发起成立了“智能制造产业知识产权联盟”。

联宝科技还将通过建设智能制造生态圈，以赋能整个行业的发展。未来，联宝科技将通过打通供应链上下游，结合智能制造的实践经验，打造工业互联网和工业应用APP以加持整个行业的智能转型。

完全智能化时代

徐文胜表示，现阶段的智能制造尚处于弱人工智能阶段，人工智能技术很大程度上属于基于大数据、样本数据的智能推理，而“自适应、自决策、自执行”的完全智能化阶段将会是未来主要的发展目标。

未来，联宝科技将会努力实现生产全要素的数据全面化，并在典型的业务痛点场景，应用大量的设备数据和业务数据，同时进行深度分析、预测趋势，如制造行业常见的设备预测性维护、材料库存、水位最优决策、智能用工预测以及供应链风险预警等方面。

“智能制造转变的道路是很曲折的，不是一蹴而就的。”“当然，智能制造的一个关键还在于，需要有勇气面对未知的困难、需要毅力和韧性攀登智能制造的高峰。”徐文胜说道。